シャフトやプランジャーなどの丸物・軸物を設計・調達される皆様にとっては、「NC自動旋盤」という言葉は馴染み深いと思います。しかし一方で、「NC旋盤とは何が違うの？」「どんなメリットがあるの？」と疑問に思われる方もいらっしゃるかもしれません。
　そこで本コラムでは、金属加工の世界で重要な役割を果たす「NC自動旋盤加工」について、その基本からNC旋盤との違い、そしてそのメリットまでを、KOBEが保有する設備や加工品を用いながら、分かりやすく解説いたします。

NC自動旋盤加工とは？

　NC自動旋盤加工とは、数値制御（Numerical Control）という技術を用いた、バー材を自動で連続供給する自動旋盤によって金属などを切削する加工のことを指します。イメージでいうと、金太郎あめ方式で精密部品を次々と切削・切り出して、量産していくイメージです。あらかじめコンピューターに入力されたプログラムに基づいて、工具が自動的に動き、ワーク（加工物）を回転させながら様々な形状に削り出します。同じものを連続かつ自動的に加工する旋盤という意味で、自動旋盤という名前が付けられました。
　今ではあまり見かけなくなりましたが、昔からある汎用旋盤では、作業者が手動で工具を操作する必要がありましたが、NC自動旋盤では一度プログラムを設定すれば、後は機械が自動で連続して加工を行います。これにより、高い精度と均一な品質での切削部品の製造が可能になります。

NC自動旋盤とNC旋盤の違い

「NC旋盤」と「NC自動旋盤」。どちらも数値制御によって加工を行う旋盤ですが、その大きな違いは自動化機構にあります。

NC旋盤は、多品種少量生産や比較的複雑な形状の加工に適しており、作業者がプログラムの調整や加工の監視を行うことが一般的です。また、基本的には材料供給も手動で行われることから、チャッカータイプと呼ばれることもあります。

一方でNC自動旋盤は、長いバー材と呼ばれる材料を自動供給する装置を備えており、また切削加工を終えたワークも連続・自動で排出するため、一度設定が完了すれば、無人で連続運転が可能です。これにより、大量の部品を高精度かつ効率的に生産することができます（ただし、要求スペックが非常に高い製品については、自動とはいえど監視・チェックが重要となります）。

ここで、NC自動旋盤による加工に適している製品をご紹介いたします。一つひとつ材料をセッティングするNC旋盤による加工と比較すると、その違いをよくご理解頂けると思います。

NC自動旋盤のメリット

NC自動旋盤を導入・活用することには、多くのメリットがあります。特に重要なポイントを3つご紹介しましょう。

①驚異的な連続生産能力

　NC自動旋盤の最大のメリットと言えるのが、その連続生産能力です。材料の自動供給装置（バーフィーダーなど）を組み合わせることで、機械が停止することなく、昼夜を通して部品を加工し続けることができます。これにより、生産効率が飛躍的に向上し、大量生産でも納期短縮にも大きく貢献します。

②安定した高精度な加工

　チャッカータイプのNC旋盤と比較し、ＮＣ自動旋盤は材料の投入からワークの加工まで自動で行われます。つまり、人の手を使わず毎回同じようにチャッキングし、同じ位相でワークを固定して切削加工を行います。さらに、NCプログラムによって制御され、熟練した作業者の技術に左右されることがないので、常に安定した高精度な加工が可能です。複雑な形状の部品や、高い寸法精度が求められる部品を数多く製造する場合において、その能力を最大限に発揮します。

③高い生産性

　上記のようにＮＣ旋盤は連続して加工ができ、常に人がついて監視する必要がないので、1人の作業者が複数台を管理することができるので、非常に高い生産性を実現することができます。これにより、作業者の人件費を抑えられる上、確実な検査体制を構築すれば不良品の発生も抑制できるため、結果的に高い生産性が実現できるのです。